机器人自动抓取工件、安装定位、监测加工过程、卸下完工产品并检测，一套动作连贯自如、一气呵成。
这是在中国重汽集团大同齿轮有限公司发动机齿轮加工部热后磨线看到的情景。 “发动机齿轮及变速箱智能制造技术改造项目”现已建成5个磨齿自动化加工单元并投入生产，自动化生产大幅提高了曼技术发动机齿轮的质量，在节约人工成本的同时，实现生产效率提升25%。 智能化、自动化生产线的改造和建设正悄然改变着传统的加工模式，“再造发展”工程的实施正推动着大同齿轮公司的品质和效益迈向新的高度。 变速箱中壳体生产线，为适应“多品种、中大批量、低成本”生产方式及降低工人劳动强度的要求，采用了国际先进的牧野MMC柔性制造系统。将自动加工系统、物流系统、信息系统，和软件系统有机结合，在科学生产管理的同时，产能得到大幅提升，生产节拍达到5分钟/件，整个加工过程只需要两名操作人员，物流系统由计算机控制实现自动化。通用性和模块化工装的使用，大大缩短了新产品的开发周期，并有效提高了加工质量。 按照集团公司 “再造发展”三大工程部署，2018年大同齿轮公司高品质定位，高标准实施，制定了智能化工厂改造升级方案，渐进式推进智能化制造。 下一步，大同齿轮公司将通过生产线自动化项目、U9系统智能工厂、智能制造等项目的落地，把公司建成现代化智能工厂，打造成为山西省智能制造业的标杆。（转自：中国重汽）
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